Smettete di trattare gli strumenti utilizzati per la verniciazione a polvere come se fossero oggetti inutilizzabili. Attualmente c’è una tendenza nelle linee di verniciazione a polvere: quella di ridurre al minimo gli sprechi. Ma ecco il problema: la maggior parte delle aziende tratta questi strumenti come semplici pezzi di carta da buttare dopo averli utilizzati per poco tempo. Li usano fino a quando non si rompono, poi li gettano via e ne acquistano di nuovi.
Noi facciamo le cose in modo diverso. Se volete davvero ridurre gli sprechi, dovete smettere di acquistare strumenti progettati per deteriorarsi dopo pochi mesi di utilizzo.
Perché gli strumenti si distruggono
Di solito il problema è legato al calore. La maggior parte degli strumenti non è adatta a resistere alle sollecitazioni termiche a cui è sottoposta. Quando si utilizzano materiali scadenti, la superficie degli strumenti inizia a danneggiarsi e ad ossidarsi ogni volta che cambia la temperatura. È una distruzione lenta.
Noi invece utilizziamo materiali più resistenti e leghe speciali che riescono a resistere al calore. In questo modo, gli strumenti possono essere utilizzati per molto tempo. Significa anche che dovrete spendere meno tempo a sostituire gli strumenti rotti e meno denaro per acquistarne di nuovi.
Il compromesso (perché ce n’è sempre uno)
Se volete che uno strumento duri 10.000 ore anziché 2.000, non potete utilizzare gli stessi componenti. Dobbiamo utilizzare componenti più resistenti e leghe speciali in grado di resistere al calore.
L’unica complicazione è che tali strumenti sono più pesanti. Dovrete assicurarvi che il vostro sistema di trasporto riesca a sopportare quel peso aggiuntivo. Se i motori già faticano a mantenere il ritmo di lavoro, questi strumenti potrebbero essere troppo pesanti per il vostro impianto attuale. Ma per la maggior parte di noi, un po’ di peso in più è un prezzo accettabile per evitare interruzioni continue nella produzione.
Qual è il risultato concretamente?
Quando smettete di utilizzare componenti con pareti sottili che si deformano dopo poche centinaia di cicli, tutto cambia. Non dovete più affrontare il problema dell’obsolescenza programmata. Inoltre, il processo di verniciatura diventa molto più uniforme. Quando il calore viene distribuito in modo uniforme, non ci sono più parti difettose.
È semplice matematica: materiali migliori significano meno sostituzioni. Ottenete così un flusso costante di prodotti finiti, una verniciatura di qualità e una quantità molto minore di scarti. È così che si possono raggiungere gli obiettivi di zero sprechi senza rallentare la produzione.