もう、粉末塗装用のヒーターの温度を当てずっぽうで判断する必要はありません。
長年にわたり、カウンタートップ型やフルライン型の粉末塗装用ヒーターは、実質的に「単純な装置」に過ぎませんでした。チューブがあって、スイッチを入れるだけで、ヒーターが熱くなります。そして、うまくいくことを願うしかありませんでした。
しかし、状況は変わりつつあります。今では、オーブン内で何が起こっているかをリアルタイムで把握できるシステムが登場しています。
「設定しておけば問題ない」という考え方の問題点
一般的な赤外線ランプには、寿命という問題があります。最初は2500Wのランプを使っていても、数千時間経つと出力が低下し始めます。怖いのは、その変化が目に見えないことです。部品が適切に硬化しないことに気づくか、最悪の場合、熱が適切な場所に届かないために、一括して廃棄しなければならないこともあります。
これは単なる推測に過ぎません。そして、生産現場では、推測はコストを増加させます。
では、もしそのランプが自分に情報を伝えてくれるとしたらどうでしょう？
つまり、回路内にセンサーを組み込むのです。そうすれば、ランプは自分の消費電流や表面温度、稼働時間を報告できます。このデータがコントローラーに送信されれば、もう推測する必要はありません。ランプが故障する前に、事前に知ることができます。
コストとのトレードオフ
もちろん、高温のオーブン内に電子機器を設置するのは大変です。単純にコンピュータチップを入れても、数秒で溶けてしまいます。
そのため、シールド付きケーブルや遠隔モジュールを使って、データを熱から隔離する必要があります。
これにより、配線が少し複雑になります。もはや単純なリレーでは不十分で、ModbusやMQTTに対応したコントローラーが必要になります。また、コントロールパネルも少し大きくなります。
しかし、正直に言って、予期せぬ停止を防ぐためには、少し大きなコントロールボックスを使うのは安い代償です。
よりスマートなメンテナンス、より良い結果
これが本当に素晴らしい点です。加熱ラインがネットワーク化されれば、もう「定期的なメンテナンス」を行う必要はありません。
手順書に従って、6ヶ月ごとに全てのチューブを交換するのは無駄なことです。一部のチューブはまだ正常に機能しているのにね。
スマートシステムを使えば、電圧が下がっているチューブだけを交換すればよいのです。そうすれば、コンベヤー上の全体で熱密度が一定に保たれ、どの部品も同じ条件で硬化します。
これは理にかなっています。