Das Ende der Vermutungen bei der Verwendung von Pulverbeschichtungsöfen
Seien wir ehrlich: Die richtige Temperatur im Pulverbeschichtungstunnel zu erreichen, bedeutet im Grunde nichts anderes als „Versuch und Irrtum“. Man baut den Ofen auf, führt einige Teile durch ihn – und plötzlich gibt es kalte Stellen in den Ecken oder verbrannte Kanten an den Rändern der Teile. Das ist frustrierend und kostet viel Zeit.
Wir nutzen digitale Zwillingssimulationen, um diesen Prozess zu vereinfachen. Im Prinzip erstellen wir eine virtuelle Version des Ofens, noch bevor auch nur ein Heizelement angeschlossen wird. So können wir die Probleme bezüglich der Wärmeverteilung bereits im Softwarebereich lösen – ohne dass man sie vor Ort bearbeiten muss.
Es geht darum, wo die Wärme tatsächlich ankommt.
Ein Tunnelofen hängt nicht nur davon ab, wie viel Leistung er liefert. Entscheidend ist auch der Weg, den die Wärme nimmt. Wir planen die Positionen der Heizelemente sowie den Luftstrom in 3D-Darstellungen, um herauszufinden, wie die Wärme tatsächlich auf die Teile wirkt.
Falls die Teile tiefe Einschnitte oder unregelmäßige Dicken haben, zeigt die Simulation sofort die Bereiche an, in denen die Beschichtung nicht richtig aushärtet. Wir können die Winkel und Abstände der Heizelemente in Sekundenschnelle anpassen. Das ist viel einfacher, als schwere Geräte über einen Betonboden zu schieben, wenn die erste Anordnung nicht funktioniert.
Der perfekte Aushärteprozess
Das Ziel ist einfach: Jeder Zentimeter der Oberfläche muss perfekt ausgehärtet werden. Wir führen Simulationen bezüglich der Zeit bis zur Vollständigen Ausgehärtung sowie der Dauer der Aushärtung durch – basierend auf der tatsächlichen Leistung und Dichte der Heizelemente. Dadurch können wir genau festlegen, wie viele Heizelemente benötigt werden. So muss das System nicht unnötig überdimensioniert werden – was Geld und Energie spart.
Die Realität
Das ist keine Magie. Ein Digitaler Zwilling ist nur so gut wie die Daten, die ihm zur Verfügung gestellt werden. Wenn die Temperatur in der Werkstatt um 10 Grad schwankt oder der Förderband anfängt, aus dem Takt zu geraten, wird die Realität etwas anders aussehen als im Modell. Dennoch müssen Sie die Sensoren kalibrieren und die PID-Steuerungen feinabstimmen, sobald die Anlage in Betrieb ist.
Aber hier liegt der große Vorteil: Mit einer simulierten Anordnung kann die Inbetriebnahmezeit in der Regel halbiert werden. Man beginnt bereits zu 90 Prozent auf dem Weg zu einer perfekten Ausgehärtung.