Fermando le congetture nei forni per rivestimento a polvere
Siamo onesti: ottenere la temperatura ideale all’interno di un forno per rivestimento a polvere è, in realtà, soltanto un modo elegante per descrivere il processo di prova ed errore. Si costruisce la linea di produzione, si introducono le parti da trattare nel forno… e, sorpresa, ci sono zone dove la temperatura è troppo bassa o bordi bruciati. È frustrante, e rappresenta anche uno spreco di tempo.
Noi utilizziamo la simulazione digitale per evitare tutto questo. In pratica, creiamo una versione virtuale del forno, ancora prima che vengano collegati i componenti termici. In questo modo possiamo individuare eventuali problemi legati al riscaldamento, così da non doverli affrontare direttamente in azienda.
L’importante è sapere dove va a finire il calore
Un forno a tunnel non dipende soltanto dalla quantità di energia fornita, ma anche dal percorso che segue il calore. Mappiamo le posizioni dei elementi riscaldanti e il flusso d’aria in 3D, per capire esattamente come il calore influisce sulle parti da trattare.
Se le parti hanno recessi profondi o spessori irregolari, la simulazione segnala immediatamente le zone dove il trattamento non avviene correttamente. Possiamo regolare gli angoli e la distanza tra gli elementi riscaldanti in pochi secondi. È molto più semplice che spostare attrezzature pesanti su un pavimento in cemento, soprattutto quando la prima configurazione non funziona.
Ottenere un trattamento perfetto
L’obiettivo è semplice: ogni centimetro della superficie deve essere trattato perfettamente. Effettuiamo simulazioni riguardo al tempo necessario per raggiungere la temperatura ideale, in base alla potenza e alla densità degli elementi riscaldanti. Questo ci permette di determinare esattamente quante unità di riscaldamento sono necessarie. In questo modo non è più necessario progettare sistemi eccessivamente complessi “solo per sicurezza”, il che permette di risparmiare denaro ed energia.
La realtà
Ovviamente, non si tratta di magia. Un “gemello digitale” è intelligente solo quanto i dati che gli forniamo. Se la temperatura nella sala di produzione varia di 10 gradi o se la cinghia trasportatrice non funziona correttamente, la realtà sarà leggermente diversa dal modello simulato. Sarà comunque necessario calibrare i sensori e regolare i controllori PID una volta che la linea di produzione è in funzione.
Ma ecco il grande vantaggio: partire da una configurazione simulata riduce notevolmente il tempo necessario per far funzionare correttamente il forno. In questo modo si arriva già al 90% del risultato desiderato.